本章目的：如题，述说FMEA手册第四版的疑问与不足。

1.前言

作者接触FMEA，并真正将其作为可靠性设计方法，也是在近几年的时候，所以不能说算是一个FMEA专家吧。

但作者也有一些自己的优势，就是自己作为一名机械设计师，是一边绘图，一边制作DFMEA的。图纸变化后会更改DFMEA，而DFMEA反应的不足也会及时变更图纸。两者对作者的感觉宛如一张扑克牌的两面。

所以对于制作DFMEA，不同于专门做质量管理的人员，有一些不同的感触。

1）首先，作者是让DFMEA来服务设计的，它只是一个可靠性设计的工具，并不能高于设计本身。作者从制作过程中理解FMEA的重要性，但不会把它搬到设计上面。

2）其次，作者并不会将DFMEA这一种手段孤立，而是将其与其他设计手段连接起来（QFD，DFX），共同为设计一个产品而服务。所以，DFMEA并非能处理全部的设计要求。

3）作者不认为FMEA第四版就是一种完美的可靠性设计手段。

作者能感受到这个时代的变更，那么设计手段也会随着时代变得更加系统和完善。所以，FMEA也是如此。它现阶段就也不是圆满完善的。

就结合这几点，作者写这篇博文，就是想说说FMEA第四版的疑问与不足。

妄言之处很多，请海涵一二。

2.FMEA的疑问与不足

2.1 没有与图纸的一体两面的体现

作者觉得这一点一直是最大的不足。DFMEA表本应该是可靠性设计的一种很大的帮助，但是却没有很好的反应在图纸上。

FMEA表上描述的是凤凰傲世图，图纸上画的是小鸡琢米图。最后当然是按图纸做出一只小鸡来。

作者常见的现实的情况是：

情况①：

结构设计师：我不懂FMEA；质量管理：我看不懂图纸。

更严重的情况②：

结构设计师：我不去看FMEA；质量管理:我不看图纸。

这些都是实际情况，作者的一位朋友在日系企业做了4年的结构设计，却重来没有碰过FMEA表。（尽管作者知道这家企业一定有）

//关于这一方面，作者只能建议，结构设计的去看看质量管理知识，质量管理人员去画画图吧，3d作图时代与2d绘图时代是不一样的。

2.2 没有与其他设计方法衔接

2.2.1 与DFMA的职责划分

上述是关于FMEA手册中的原文。所以预防控制也有防错这一手段。

但学习了DFMA之后我们会知道，可制造性与可装配性并非如此简单的一段话可以描述清楚地。

防错设计却是常常被归类在DFA中。

DFMA所需要的资源和要达成的目标并不比FMEA少，做出来也是厚厚一叠纸，如果把公差分析也算上就更多了。

而且客户的需求与可制造性、可装配性并非绝对关联的。所以也不能用可靠性的要求来一味要求装配或制造。

三者的关系，就作者来看，更加接近于下图，有关联但不重合：

所以，DFMEA中怎么描述可制造性，可装配性是一个问题。

2.2.2 与QFDI、QFDII的链接

FMEA手册说中虽然言明制作FMEA需要QFD，但却没有具体的实施方法。尤其是QFDII与DFMEA之间的强制联系。

这一点可以是不足（作者观点）。由QFDII导出DFMEA的方法，具体可见作者的博文。

2.2.3 BOM表等

BOM表关系到框架的搭建，方块图关系到失效机理的填写等。

这个已经在第五版本中有所体现了。

2.3 失效机理的填写缺乏强制性

作者的博文前面就有描述，这里就不多说了。

2.4 示例的不足。

做一张DFMEA和做一个产品所有的DFMEA是不一样的（感觉像是在说做样品和做量产产品的不同）。

特别是FMEA之间的层次关系很重要，只有亲自做过才知道。而手册中的仅仅一张示例确是不足以显示这些问题，常常让做质量管理人员过解读或误读。

可以的话，希望有一整套的FMEA来辅助解读。帮助知识的传播。

2.5 RPN评价系统喧宾夺主。

尽管FMEA编辑者在FMEA手册第四版中严重声明两次！但现在仍然有很多公司将RPN当做唯一的评价标准，而不是将FMEA看做辅助设计的工具。

手段和目的颠倒，将RPN当做目的了。

FMEA第五册已经决定取消RPN，采用矩阵AP的方式评定风险。其编辑者可谓釜底抽薪！

2.6 软件的辅助。

这个的确是大问题。

作者在重构了一个新产品三次DFMEA后，有一个最大的感叹就是希望有一款软件的辅助。不然对着一堆excel表格实在是有些有心无力。

就作者看来，DFMEA的制作需要软件辅助的方面有：

1）需要QFDI来用来转换客户需求到设计要求；

2）需要QFDII将设计要求分配到各个零件；

3）搭建DFMEA的骨架，然后需要故障数据库，预防控制数据库，探测控制数据库进行填充。还需要自动评价的系统对严重度，频度，探测度进行评价。

4）最后可能需要不同的DFMEA的表现形式（FTA，同样的故障库，不同的UI）。

并且，这些软件必须进行同步数据联动，才能真正做到辅助设计的作用。

否则，对一整个产品而言，DFMEA真的太难太烦了，不容易被设计者所接受，特别是初学者。

而从作者所学过的软件技术看，需要

1）前端布局多个界面：如QFDI，QFDII，DFMEA，DFMEA，BOM表，方块关系图等；

2）数据库的应用：不同层次的故障数据库，预防控制的数据库，探测控制的数据库；

3）后端：不同表格数据之间的逻辑约束及同步关系，SOD等自动或半自动评价；

4）前端工作流：好吧，这个作者学的也是一头雾水。

软件的一个重要的作用就是规范结构设计，使设计师养成良好的设计习惯。就像作者以前不记账，但用了挖*财软件后就养成了记账的好习惯。

所以有了QFDI→QFDII→DFMEA→FTA的联动软件，势必对可靠性设计有一个巨大的帮助。

零零总总，对机械设计者来说，路漫漫。

3.作者对自己的小记

3.1）与其余设计方法的联动：QFDI→QFDII→DFMEA→FTA，及职责的划分（DFMA），必定会成为FMEA下一步的发展方向（记于20171031，这篇博文始于20170907）。

3.2）作者在现没有第五版FMEA资料，但已经知道FMEA编写不再是填表式，而是steps方法。这与作者研究从结构设计方式出发，用多种方法衔接而逐步编成DFMEA算是异曲同工。（有些高兴(￣▽￣)~*）

不过作者预计第五版的内容中：与DFMA职责划分，与QFDI，QFDII的联动尚且做不到（可能对可能错）。拿到最新资料后再好好看看。（记录于20171031）

3）其实对于结构设计师而言，用steps的方法来编辑DFMEA，反而更加简单。因为我们就是这么做结构设计的！所以FMEA的发展势必越来越贴合可靠性设计本身。（记于20180713）

巴特西

高阶篇：4.4）FMEA手册的疑问与不足(个人观点)